発注点とは、在庫が一定数まで減ったときに発注するための基準です。基本の計算式は「1日あたりの平均使用量×調達リードタイム＋安全在庫」。この記事では、数値の集め方から具体的な計算、設定後の見直しまでを中小企業の在庫・発注担当者向けに解説します。
発注点とは
発注点（はっちゅうてん）とは、「在庫がこの数量まで減ったら発注する」という基準になる在庫数のことです。発注点在庫・発注点数量とも呼ばれます。
在庫は、発注してすぐに届くわけではありません。発注してから手元に届くまでには、必ず一定の日数（リードタイム）がかかります。その間にも在庫は消費されていくため、「ゼロになってから発注」では間に合わず、欠品してしまいます。
そこで、入荷を待つ間に消費する分を見込んで、少し余裕を持った在庫数で発注をかけるための基準が発注点です。
ひとことで言うと：発注点は「在庫切れになる前に発注をかけるための合図ライン」です。在庫が発注点を下回ったら発注する、と決めておけば、発注のタイミングで迷わなくなります。
発注点の計算方法
発注点は、次の式で求めるのが基本です。
それぞれの意味
- 1日あたりの平均使用量：その品目を1日に平均でいくつ使うか。
- 調達リードタイム：発注してから入荷するまでにかかる日数。
- 安全在庫：使用量のばらつきや納期の遅れに備える、予備の在庫。
計算例
たとえば、ある消耗品を1日に平均10個使い、発注から入荷まで5日かかり、安全在庫を20個と決めた場合は次のようになります。
| 1日あたりの平均使用量 | 10 個 |
|---|---|
| 調達リードタイム | 5 日 |
| 安全在庫 | 20 個 |
| 発注点（10×5＋20） | 70 個 |
この場合、在庫が70個まで減ったら発注する、と決めておけば、入荷を待つ5日間で50個（10個×5日）を消費しても、安全在庫の20個が手元に残る計算になります。
使用実績から計算する例
1日あたりの使用量が分からない場合は、直近1か月など一定期間の使用実績から求めます。たとえば30日間で240個使った品目なら、1日あたりの平均使用量は8個です。入荷まで7日、安全在庫を24個とすると、次の計算になります。
| 30日間の使用量 | 240 個 |
|---|---|
| 1日あたりの平均使用量 | 240÷30＝8 個 |
| 調達リードタイム | 7 日 |
| 安全在庫 | 24 個 |
| 発注点（8×7＋24） | 80 個 |
発注点を決める4つの手順
- 使用実績を集める：直近1〜3か月の出庫数や使用数を確認し、1日あたりの平均使用量を求めます。
- 調達リードタイムを確認する：注文日から入荷日までの日数を仕入先や過去の発注履歴から確認します。
- 安全在庫を決める：使用量の増加、納期遅延、仕入先の休業日を考慮して予備の数量を設定します。
- 計算結果を初期値として運用する：発注点を登録し、欠品や余剰が起きていないかを見ながら調整します。
最初から完璧な数値を求める必要はありません。計算した発注点を初期値として使い、実際の使用量と納期を記録しながら修正する方が、現場に合った基準へ早く近づけられます。
安全在庫の考え方
安全在庫は、「使用量が予想より増えた」「納期が遅れた」といったブレに備えるための予備在庫です。多く持てば欠品しにくくなりますが、その分だけ在庫を抱えるコストや保管スペースが増えます。
厳密には需要のばらつき（標準偏差）から統計的に算出する方法もありますが、中小企業の現場では、まずは「リードタイム数日分の使用量」をざっくり安全在庫として設定し、運用しながら調整する方法が現実的です。欠品が起きたら少し増やし、在庫が余りがちなら減らす、という調整を繰り返していきます。安全係数を使った計算式や、消耗品での決め方は安全在庫とは？計算方法と決め方で詳しく解説しています。
発注点方式と定期発注方式の違い
発注のやり方には、大きく分けて2つの方式があります。
発注点方式（定量発注方式）
在庫が発注点を下回ったタイミングで、あらかじめ決めた一定量を発注する方式です。使用量が比較的安定している消耗品・備品・補修部品に向いています。「いつ発注するか」はタイミング任せですが、発注量が一定なので運用がシンプルです。
定期発注方式
週次・月次など、決まった周期で在庫を見て、必要な量を都度発注する方式です。使用量の変動が大きい品目や、まとめ発注で単価が下がる品目に向いています。発注のたびに必要量を見積もる手間がかかります。
多くの中小企業の消耗品・備品管理では、使用量が安定した品目は発注点方式、変動が大きい品目や季節品は定期発注方式、と使い分けるのが現実的です。
発注点管理が「絵に描いた餅」になりやすい理由
発注点を決めても、運用がうまくいかないケースは少なくありません。よくある原因は次のとおりです。
- 在庫数が正確に分からない：紙やエクセルの在庫表が更新されておらず、実数とずれていると、発注点を下回ったことに気づけません。
- 下回ったことに誰も気づかない：在庫表を毎回見比べる人がいなければ、発注点はただの数字で終わります。
- 発注担当が曖昧：「気づいた人が頼む」運用だと、担当者の不在や繁忙期に発注が止まります。
つまり、発注点管理を機能させるには、在庫数を正しく保つことと、発注点を下回ったら自動で知らせる仕組みの両方が必要になります。
Stocker Bizなら、品目ごとに発注点を設定でき、在庫が下回ったら発注担当者へ自動通知します。発注漏れ防止の仕組みを見る、または登録不要でデモを試すこともできます。
発注点の見直しチェックリスト
- 欠品が起きた: 平均使用量、リードタイム、安全在庫のどれが想定を超えたか確認します。
- 在庫が余り続けている: 最近の使用量が減っていないか、発注点や安全在庫が高すぎないか確認します。
- 納期が変わった: 仕入先や配送条件の変更に合わせて、調達リードタイムを更新します。
- 季節や生産計画が変わる: 繁忙期・閑散期を同じ発注点で管理せず、期間ごとに見直します。
- 帳簿と実在庫が合わない: 発注点を調整する前に、入出庫の記録方法と棚卸差異を確認します。
発注点管理を仕組みで回すには
在庫管理システムを使えば、品目ごとに発注点（最小在庫数）を設定し、在庫が発注点を下回ったタイミングで担当者に自動で通知する、という運用ができます。在庫数はスマホやバーコードでその場で更新できるため、在庫表のズレも起きにくくなります。
クラウド在庫管理システム「Stocker Biz」では、品目ごとに最小在庫数を設定でき、発注点を下回ると発注依頼として通知します。在庫の更新はバーコードスキャンに対応し、消耗品・備品・補修部品の発注点管理を、感覚ではなく仕組みで回せます。