ABC分析とは、多数の品目を重要度でA・B・Cの3ランクに分け、ランクごとに管理の手間や在庫の持ち方を変える方法です。品目数が多い在庫ほど、すべてに同じ手間をかけると運用が続きません。この記事では、ABC分析の基本的な考え方から、消耗品・副資材での分類基準、ランクごとの管理方法までを解説します。
ABC分析とは
ABC分析とは、在庫の品目を重要度の高い順にA・B・Cの3グループへ分類し、グループごとに管理の力の入れ方を変える手法です。もともとは「上位2割の要素が、全体の8割の結果を生む」というパレートの法則を在庫管理に応用したもので、重点分析とも呼ばれます。
在庫管理でよくあるのが、品目数が数百〜数千に増え、すべてを同じ精度で管理しようとして挫折するパターンです。ABC分析は、「重要な少数」に管理の手間を集中させ、「影響の小さな多数」は簡素に済ませることで、限られた人手でも在庫管理を回し続けられるようにします。
ひとことで言うと：すべての品目を全力で管理するのをやめて、「切らすと困る品目」から優先的に管理する、という考え方です。
なぜ在庫管理にABC分析が必要か
在庫管理でABC分析が使われるのは、次のような課題を解決できるからです。
- 品目数が多すぎて管理が破綻するのを防ぐ：全品目に発注点を細かく設定し、毎日確認するのは現実的ではありません。重要品目に絞ることで運用が続けられます。
- 欠品による損失を防ぐ：金額は小さくても、欠品すると生産や業務が止まる品目を重点管理の対象にできます。
- 過剰在庫を減らす：影響の小さい品目にまで安全在庫を厚く持つ必要がなくなり、在庫コストを抑えられます。
- 導入・運用の第一歩を踏み出しやすくする：「まず重要な10〜20品目から」と範囲を絞れるため、在庫管理システム化の最初のステップにも向いています。
ABC分析のやり方（3ステップ）
- 品目を洗い出す：管理対象となるすべての品目をリスト化します。
- 分類の基準を決める：「販売・使用金額」または「欠品したときの影響の大きさ」など、何を基準にランク分けするかを決めます。
- A・B・Cにランク分けする：基準に沿って品目を並べ、影響の大きい上位から順にA・B・Cへ振り分けます。
金額基準で分類する場合の目安
製造業や小売業で一般的なのは、年間の使用金額（または販売金額）の累計比率で分ける方法です。品目を金額の大きい順に並べ、累計比率で次のように区切ります。
| ランク | 累計金額比率の目安 | 品目数の目安 |
|---|---|---|
| Aランク | 上位70〜80% | 全体の1〜2割 |
| Bランク | 次の15〜20% | 全体の2〜3割 |
| Cランク | 残りの5〜10% | 全体の5〜7割 |
この数値はあくまで一般的な目安です。業種や品目構成によってバランスは変わるため、自社のデータに合わせて区切り方を調整してかまいません。
A・B・Cランクごとの管理方法
重点管理
発注点を高めに設定し、在庫を頻繁に確認。欠品させないことを最優先にします。
標準管理
発注点を決めて通常どおり管理。確認の頻度はAランクほど高くしません。
簡易管理
まとめ発注や大まかな目視確認にとどめ、管理にかける手間を最小限にします。
品目数の多いCランクにまで細かい発注点管理を求めると、運用そのものが破綻します。「手間をかけるべきところに、手間をかける」のがABC分析の目的です。安全在庫についても同様で、Aランクは厚めに、Cランクは薄めにと、ランクに応じて厚さを変えることで在庫コストを抑えられます。詳しい計算式は安全在庫とは？計算方法と決め方で解説しています。
Stocker Bizなら、ランクごとに発注点を分けて設定でき、在庫が下回った品目だけを優先表示します。発注漏れ防止の仕組みを見る、または登録不要でデモを試すこともできます。
消耗品・副資材のABC分析で使う基準
消耗品・副資材・補修部品は、一品目あたりの金額が小さいものがほとんどです。そのため、金額の累計比率だけで分類すると、重要な品目までCランクに埋もれてしまうことがあります。
こうした品目では、金額ではなく「欠品したときに何が止まるか」という影響の大きさを基準にする方法が実務的です。たとえば、次のような観点でAランクを見極めます。
- 欠品すると生産ライン・設備が止まる
- 代替品がなく、調達に時間がかかる
- 安全・品質・法令に関わる
金額は小さくても、これらに該当する副資材・消耗品はAランクとして重点管理します。分類基準の考え方は、副資材と消耗品の違い・MRO在庫管理でも詳しく解説しています。
ABC分析の注意点
- 一度分類して終わりにしない：使用量や取り扱い品目は変化するため、定期的な見直しが必要です。
- 金額だけで機械的に決めない：特に消耗品・副資材では、影響の大きさを必ず加味します。
- Cランクを放置しない：簡易管理でよい、というだけで、まったく確認しないと欠品リスクが残ります。
ABC分析を仕組みで運用するには
ABC分析で分けたランクは、紙やExcelで管理表を作るだけでも始められます。ただし品目数が増えると、ランクごとの発注点管理や在庫確認を手作業で続けるのは負担が大きくなります。
クラウド在庫管理システム「Stocker Biz」では、品目ごとに発注点を個別に設定でき、在庫が発注点を下回った品目だけをダッシュボードで優先表示します。Aランクの重要品目を見落とさず、Cランクの品目にまで無理に手間をかけずに済む運用が可能です。
よくある質問
ABC分析とは何ですか？
ABC分析とは、多数の品目を重要度に応じてA・B・Cの3ランクに分け、ランクごとに管理の手間や在庫の持ち方を変える方法です。すべての品目に同じ手間をかけず、重要な品目に管理を集中させることを目的とします。
在庫管理のABC分析は何を基準に分けますか？
販売金額や使用金額の累計比率で分けるのが一般的ですが、消耗品・副資材・補修部品では金額が小さくても欠品すると業務や設備が止まる品目があるため、「欠品したときの影響の大きさ」を基準にする方法も広く使われます。
A・B・Cランクはそれぞれどう管理しますか？
Aランクは欠品の影響が大きい重点管理品目で、発注点を高めに設定し在庫を頻繁に確認します。Bランクは標準的な管理、Cランクは点数は多いが影響が小さい品目で、まとめ発注や簡易的な確認にとどめ、管理の手間を減らします。
ABC分析はどのくらいの頻度で見直せばよいですか？
決まった正解はありませんが、半年〜1年に一度、または欠品や大幅な余剰が続いた品目が出たタイミングで見直すのが現実的です。使用量や取り扱い品目は変化するため、一度分類して終わりにしないことが大切です。
まとめ
ABC分析は、品目を重要度でA・B・Cに分け、管理の手間を配分するための考え方です。金額基準が使われることが多い一方、消耗品・副資材のように一品目あたりの金額が小さい品目では、「欠品したときの影響」を基準にすることで、本当に重要な品目を見落とさずに済みます。
まずは自社の品目を洗い出し、「切らすと困る品目」から10〜20点ほどAランクとして選ぶところから始めてみてください。品目数が増えてきたら、ランクごとに発注点を管理できる仕組みへの切り替えを検討するタイミングです。